Auswahl

Warum hat sich Butzkies Stahlbau für die Lösung von den Partners for Steel entschieden?

Trotz sinkender Verfügbarkeit qualifizierter Fachkräfte sollte der bisherige Anlagenoutput gesichert und im Idealfall sogar mehr Arbeit über die Anlage abgewickelt werden. Diese Situation führte zur Entscheidung, die bestehende Struktur mit zwei Säge‑Bohr‑Anlagen in Back‑to‑Back‑Aufstellung durch eine moderne Split‑Line zu ersetzen.

„Unsere neue Trägerlinie beinhaltet die Prozesse Strahlen, Bohren, Sägen – das alles in Vollautomatik. Wir haben uns bewusst für Partners for Steel entschieden, weil wir das Gefühl hatten, dass die Automatik hier am ausgereiftesten war und wir für uns die größte Prozesssicherheit in dieser Linie gesehen haben“, erläutert Patrick Baade.

Mit der neuen Lösung kann der gesamte Prozess tagsüber von nur einer Bedienperson überwacht werden, die gleichzeitig Strahlanlage, Bohranlage und Säge im Blick behält. Darüber hinaus ermöglicht die hohe Automatisierung der Linie den Betrieb in weitgehend mannlosen Schichten, wodurch die Produktivität insgesamt deutlich gesteigert wird.

Strahlen

Oberflächenbehandlung mit der Rollenbahn-Strahlanlage von Rösler

Im ersten Schritt erfolgt die Oberflächenvorbereitung der Stahlprofile in der Rösler Rollenbahn‑Strahlanlage RRB 16/5. Vor dem Strahlvorgang wird das Material durch eine Abblasvorrichtung geführt, die lose Verschmutzungen und Feuchtigkeit entfernt.

Anschließend beseitigt das Strahlmittel sehr genau Rost, Zunder und Anhaftungen an allen Seiten des Werkstücks. Nach dem Strahlen reinigen Bürsten die Oberfläche und das Strahlmittel wird zurück in den Kreislauf geführt.

Im Anschluss an den Strahlprozess stehen zwei Möglichkeiten zur Auswahl:

1. Ausschleusen der gestrahlten Träger und Entnahme per Hallenkran
2. Übergabe der gestrahlten Träger an die Bohr- und Fräsmaschine von Vernet Behringer

Das Hochgeschwindigkeits‑Bohr‑ und Fräszentrum HDX zählt zu den schnellsten seiner Art. Mit drei unabhängigen Bearbeitungsachsen können Stahlprofile auf drei Seiten gleichzeitig bearbeitet werden, was die Effizienz signifikant steigert. Die Maschine ermöglicht eine vollständige Anarbeitung in einem einzigen Durchlauf, einschließlich Bohren, Fräsen, Langlochfräsen, Gewindebohren, Ritz‑Markieren und Ausklinken. Besonders hervorzuheben sind Hartmetallbohrungen bis zu 50 mm Durchmesser sowie das Bohren mit Entgratung. Ein automatischer Werkzeugwechsel unterstützt diesen breiten Funktionsumfang und sorgt für kurze Bearbeitungszeiten sowie hohe Prozessstabilität.

Für eine weitgehend autonome Produktion ist das HDX‑Zentrum auf bedienerlose Schichten ausgelegt. Vollständig automatisierte Bearbeitungszyklen können programmiert und über Nacht abgearbeitet werden. Eine integrierte Videoüberwachung der Bohreinheit sowie automatische Produktionsrückmeldungen per E‑Mail ermöglichen die zuverlässige Überwachung des Prozesses aus der Ferne.

Ein weiterer Vorteil ist das präzise Ritz‑Markieren, mit dem spätere Schweißpositionen dauerhaft gekennzeichnet werden – ein entscheidendes Plus für die nachgelagerten Montageschritte und die Qualitätssicherung.

Kurze Anschnitte und Reststücke werden in eine Metallschrottbox abgeschoben. Abschnitte bis zu 2,5 Metern Länge gelangen mit der Abschiebeeinheit auf einen Ablagetisch mit geschlossener Oberfläche, der verhindert, dass Teile herunterfallen. Für Schüttgut‑Bearbeitungen steht zudem eine separate Box bereit, in der das lose Material sicher aufgefangen wird.

Träger mit Längen von über 2,5 Metern werden per Querförderer in das Abfuhrmagazin transportiert. Dieses kann über die Anlagensteuerung flexibel in zwei Zonen aufgeteilt werden: entweder für Träger mit maximal 8,5 Metern Länge oder als große Sammelzone für Stahlprofile bis zu 19,2 Metern. So bleibt die Anlage auch bei wechselnden Auftragsstrukturen optimal nutzbar.

Bei Butzkies dient der Steel Beam Assembler in erster Linie als präziser Montagehelfer. Er setzt Verbindungselemente, Winkel, Platten und Flansche positionsgenau in die Stahlträger ein und heftet diese mittels Punktschweißen an den vorgesehenen Stellen an. Das abschließende Durchschweißen der Nähte erfolgt weiterhin durch qualifizierte Schweißfachkräfte.

Im letzten Fertigungsschritt vor dem Versand durchlaufen alle Bauteile die firmeneigene Lackiererei. Dort werden sie nach Kundenwunsch grundiert und lackiert. Ein wichtiger Beitrag zu Korrosionsschutz, Langlebigkeit und einer hochwertigen Gesamtoptik.

Mit ESTIME3 lassen sich die benötigten Werkzeuge im Voraus bestimmen, die voraussichtlichen Produktionszeiten berechnen sowie mögliche Kollisionen frühzeitig erkennen. Dadurch können Anpassungen bereits vor Produktionsbeginn vorgenommen werden, was die Prozesssicherheit deutlich erhöht.

An der verketteten Anlage selbst – konkret am Bedienpult der Strahlanlage – wird das Modul PROFLOW eingesetzt. Es bietet einen transparenten Überblick über alle anstehenden Aufträge und zeigt den Fortschritt des Materials innerhalb des Produktionsflusses in Echtzeit an. Zudem prüft PROFLOW die optimale Schachtelung der Stäbe und analysiert, welche Profile parallel durch die Strahlanlage laufen können. Auf diese Weise wird der Materialdurchsatz maximiert und ein effizienter Gesamtprozess sichergestellt.

„Das Ganze läuft jetzt in Vollautomatik“, beschreibt Patrick Baade. „Das heißt, ein Mann bedient alle drei Anlagen parallel und gleichzeitig schaffen wir es, deutlich mehr Arbeitsprozesse auf die Anlage zu bringen. Was wir vorher mit vier Bedienern und zwei Säge‑Bohr‑Anlagen gemacht haben, schaffen wir nun mit einer Split‑Line und einem Bediener.“

Diese Weiterentwicklung ist eine gezielte Antwort auf den demografischen Wandel und den zunehmenden Fachkräftemangel, da qualifizierte Mitarbeitende heute effizienter eingesetzt werden können. Durch die hohe Automatisierung sind zudem lange mannlose Schichten möglich, was die Laufzeiten der Anlage optimal ausschöpft. Insgesamt erzielt Butzkies Stahlbau nun einen deutlich höheren Output bei erweitertem Bearbeitungsspektrum und zukunftsfähiger Prozessstruktur.