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Pourquoi Butzkies Stahlbau a-t-il opté pour la solution de Partners for Steel ?

Malgré la diminution de la disponibilité de la main-d'œuvre qualifiée, le rendement actuel de l'installation devait être maintenu et, dans le meilleur des cas, davantage de travail devait être effectué sur l'installation. Cette situation a conduit à la décision de remplacer la structure existante avec deux installations de sciage-perçage en installation back-to-back par une split-line moderne.

"Notre nouvelle ligne de support comprend les processus de grenaillage, de perçage, de sciage - le tout de manière entièrement automatisée. Nous avons délibérément choisi Partners for Steel parce que nous avions le sentiment que l'automatisation était la plus aboutie et que nous considérions que cette ligne offrait la plus grande sécurité de processus ", explique Patrick Baade.

Grâce à la nouvelle solution, l'ensemble du processus peut être surveillé pendant la journée par un seul opérateur qui garde un œil sur la grenailleuse, l'aléseuse et la scie en même temps. De plus, le haut niveau d'automatisation de la ligne permet de travailler en grande partie sans personnel, ce qui augmente considérablement la productivité globale.

Grenaillage

Traitement de surface avec la grenailleuse à convoyeur à rouleaux de Rösler

La première étape consiste à préparer la surface des profilés en acier dans la grenailleuse à convoyeur à rouleaux Rösler RRB 16/5. Avant le grenaillage, le matériau est passé dans un dispositif de soufflage qui élimine les salissures non adhérentes et l'humidité.

Ensuite, l'abrasif élimine très précisément la rouille, la calamine et les adhérences sur toutes les faces de la pièce. Après le grenaillage, des brosses nettoient la surface et l'abrasif est renvoyé dans le circuit.

Après le processus de grenaillage, vous avez le choix entre deux options :

1. Évacuer les poutres grenaillées et les retirer à l'aide d'un pont roulant.
2. Transfert des poutres grenaillées vers la perceuse-fraiseuse de Vernet Behringer

Le centre de perçage et de fraisage à grande vitesse HDX est l'un des plus rapides de sa catégorie. Avec trois axes d'usinage indépendants, les profilés en acier peuvent être usinés simultanément sur trois côtés, ce qui augmente significativement l'efficacité. La machine permet un parachèvement complet en un seul passage, y compris le perçage, le fraisage, le fraisage de trous oblongs, le taraudage, le marquage par encoche et l 'encochage. Il convient de souligner en particulier les perçages en carbure jusqu'à 50 mm de diamètre ainsi que le perçage avec ébavurage. Un changement d'outil automatique soutient cette large gamme de fonctions et assure des temps d'usinage courts ainsi qu'une grande stabilité du processus.

Pour une production largement autonome, le centre HDX est conçu pour des équipes sans opérateur. Des cycles d'usinage entièrement automatisés peuvent être programmés et exécutés pendant la nuit. Une surveillance vidéo intégrée de l'unité de perçage ainsi qu'un retour d'information automatique sur la production par e-mail permettent de surveiller le processus à distance de manière fiable.

Un autre avantage est le marquage précis par rayage, qui permet de marquer durablement les positions de soudage ultérieures - un atout décisif pour les étapes de montage en aval et l'assurance qualité.

Les pièces courtes et les chutes sont poussées dans un bac à déchets métalliques . Les chutes jusqu'à 2,5 mètres de long sont déposées sur une table à surface fermée qui empêche les pièces de tomber. Pour le traitement des matériaux en vrac, un bac séparé est également disponible, dans lequel les matériaux en vrac sont collectés en toute sécurité.

Les poutres de plus de 2,5 mètres de long sont transportées par un convoyeur transversal vers le magasin d'évacuation . Celui-ci peut être divisé de manière flexible en deux zones via le système de commande de l'installation : soit pour des poutres d'une longueur maximale de 8,5 mètres, soit comme grande zone de collecte pour des profilés en acier jusqu'à 19,2 mètres. L'installation reste ainsi utilisable de manière optimale, même en cas de changement de structure des commandes.

Chez Butzkies, le Steel Beam Assembler sert avant tout d'outil de montage précis. Il insère avec précision les éléments de fixation, les équerres, les plaques et les brides dans les poutres en acier et les soude par points aux endroits prévus. Le soudage final des joints est toujours effectué par des soudeurs qualifiés.

Lors de la dernière étape de fabrication avant l'expédition, tous les éléments passent par l'atelier de peinture de l'entreprise. Ils y reçoivent une couche d'apprêt et sont peints selon les souhaits du client. Une contribution importante à la protection contre la corrosion, à la longévité et à la qualité de l'aspect général.

ESTIME3 permet de déterminer à l'avance les outils nécessaires, de calculer les temps de production prévus et de détecter rapidement les collisions éventuelles. Il est ainsi possible de procéder à des ajustements avant le début de la production, ce qui améliore considérablement la sécurité du processus.

Le module PROFLOW est utilisé sur l'installation en chaîne elle-même, c'est-à-dire sur le pupitre de commande de la grenailleuse. Il offre une vue d'ensemble transparente de toutes les commandes en attente et indique en temps réel la progression du matériau dans le flux de production. PROFLOW vérifie également l'imbrication optimale des barres et analyse les profils qui peuvent passer en parallèle dans la grenailleuse. De cette manière, le débit des matériaux est maximisé et l'efficacité globale du processus est garantie.

"Tout fonctionne maintenant en mode entièrement automatique".décrit Patrick Baade. "Cela signifie qu'un seul homme commande les trois installations en parallèle et que nous parvenons en même temps à mettre en place beaucoup plus de processus de travail sur l'installation. Ce que nous faisions auparavant avec quatre opérateurs et deux installations de sciage-perçage, nous le faisons maintenant avec une split-line et un seul opérateur".

Ce développement est une réponse ciblée à l'évolution démographique et à la pénurie croissante de main-d'œuvre qualifiée, car les employés qualifiés peuvent aujourd'hui être utilisés plus efficacement. Le haut niveau d'automatisation permet en outre de réaliser de longues équipes sans personnel, ce qui permet d'exploiter au mieux les temps de fonctionnement de l'installation. Dans l'ensemble, Butzkies Stahlbau obtient désormais un rendement nettement plus élevé avec une gamme d'usinage élargie et une structure de processus orientée vers l'avenir.